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3D打印飞机内饰日益走红 助力营造舒适客舱环境

3D打印作为具有代表性的前沿技术之一,其在航空航天领域的商用价值正得到世界各国研究人员的认可。3D打印飞机内饰,也成为了企业进行内饰制作的一大趋势。

众所周知,航空航天是3D打印能够得以快速发展的一个关键产业,飞机制造业率先在零件制造上使用了3D打印前沿技术。如今,随着技术的不断成熟,3D打印在我国航空航天领域的应用程度日益深入。除了飞机发动机、座椅等零部件外,3D打印也逐渐被应用于飞机内饰部件的设计及制造。

3D打印飞机内部组件具有多种优势

近年来,在政策引导和业界人士的共同推动下,我国3D打印产业进入了快速发展时期,3D打印技术研发不断提速、前沿技术的应用领域也不断拓宽。从总体来看,目前3D打印已经广泛应用于文物修复、工艺品设计、房屋建造、飞机零部件制造等领域。在3D打印的应用场景不断拓宽之际,其所具备的多种技术优势也逐渐显现出来。

据业内人士分析,在飞机精密零部件的设计及制造领域,3D打印所具备的优势几乎无可替代。具体来讲,3D打印飞机部件的主要优势之一是减轻重量,采用轻质材料制造出的飞机组件,内壁更薄、耗材也更少。尤其是在制造形状复杂的飞机零部件方面,采用3D打印既能节省时间,又能降低成本。

与此同时,由于不受常规制造和模具制约的限制,工程师可以设计和进一步优化飞机部件的性能,让飞机在飞行时更加安全。目前,借助3D打印除了可以用来设计及制作各种飞机零部件外,还可以用来定制个性化的飞机内饰。

厂商积极布局3D打印飞机内饰部件

近几年,世界各国先后采取了多种措施来推动3D打印在航空航天领域的应用,航空公司也积极探索将3D打印前沿技术应用于相应领域的新路径,飞机内饰俨然已经成为热点领域。

前段时间,新西兰航空公司与 GE 公司、 Zenith Tecnica 公司正式展开了合作关系,以此合作研究3D打印在飞机零部件制造方面的应用。目前,新西兰航空公司已经开始尝试着将3D打印前沿技术应用于飞机内饰的制作方面。

近日,增材制造技术供应商EOS和中东地区最大的飞机维护、修理和大修(MRO)服务提供商阿提哈德航空工程公司宣布建立战略合作伙伴关系,该合作的初始阶段将使用EOS技术和EOS系统进行增材制造(AM),之后这两家公司将通过合作,借助EOS的聚合物3D打印技术来生产合适的机舱内饰部件。

除此之外,阿提哈德航空公司通过与Stratasys和西门子公司的合作,发布了其3D打印内饰的发展方向。就目前而言,3D打印飞机内饰部件的制作工艺尚未完全成熟,其在飞机内饰部件制作领域的规模化应用还需一定的时间。

未来飞机内饰的制造工艺将得到进一步提升

3D打印作为一项具有突破性的前沿技术,其与智能机器人、人工智能被视为是实现数字化制造的三大关键技术,将这项技术应用于飞机内饰制作领域后,传统的飞机内饰制作方法受到了一定的冲击,新的飞机内饰制作方法也加快出现。

从产品类型上看,飞机客舱的内饰产品可以划分为地板、侧壁、头顶行李架、座椅、厕所和

其他组件。其中,座椅部分的价值较高,其在整个飞机客舱内饰产品市场中所占的份额也较大。为进一步改善座椅等产品的舒适性,许多飞机内饰制造商已经将3D打印应用于座椅的制作过程中。

除了座椅、头顶行李架以外,借助3D打印还可以制作飞机尾部设备舱通风设备、折流板、电机外罩、灯罩、孔罩、窗帘夹、指示牌等内饰用品。由于飞机内饰由数万个零件组成,借助3D打印可以按需打印轻量级、个性化内饰产品,这对于航空公司降低内饰制作成本、营造出温馨舒适的客舱环境大有助益。

值得注意的是,在工业4.0的大背景以及政策的支持下,我国3D打印产业即将进入新的发展时期,具有创新性的技术和应用将纷纷涌现出来,给人们的生产生活带来诸多变化,并使飞机、汽车等内饰部件的制作工艺得到进一步提升。

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